Combinações de máquinas com elementos distintos totalmente interligados e sincronizados através de sistemas de tubulação à vácuo, operando “in-line“, destinadas ao reprocessamento, descontaminação e beneficiamento de “flakes” ou resinas pós consumo de politereftalato de etileno (PET), para contato direto com alimentos, com capacidade compreendida entre 3.750 a 4.000kg/h (dependendo do tipo de material e do tempo de reação), compostas de: sistema de alimentação e transporte à vácuo por ciclone e tubulação, dotado de funil de alimentação e sistema de descontaminação através de detector e separador de todos os tipos de metais e dispositivo magnético de detecção e separação de metais ferrosos instalados na tubulação de transporte; unidade principal dotada de reator a vácuo em aço inoxidável com capacidade de produção entre 3.750 a 4.000kg/h (dependendo do tipo de material e do tempo de reação), de 2.600mm de diâmetro e pressão de 5 a 10mbar alimentado através de um sistema de válvulas guilhotinas, com bombas à vácuo, acoplado diretamente à extrusora monorosca de alta eficiência de 250mm de diâmetro de tecnologia 3S, ambos acionados por motor de 560kW com frequência controlada; sistema de vácuo composto por quatro bombas de anel líquido de fácil manutenção, equipado com sistema de água em circuito fechado exclusivo para as bombas; sistema de filtragem autolimpante de alto desempenho, com retrolavagem automática por compressor de ar, destinado a limpeza da massa fundida durante o fluxo normal da operação, composto por 4 filtros vela dispostos em paralelo com largura de tela de malha de menor ou igual a 25 micrometros e poeira remanescente menor ou igual a 10mg/cm³; 2 filtros de retrolavagem automáticos, contínuos de superfície parcial, com sistema troca-tela, utilizado na filtragem (descontaminação total) de massa fundida de politereftalato de etileno (PET), operando em linha de produção sem interrupção do processo para assegurar a perfeita limpeza dos produtos, com pistão transportador operados hidraulicamente dotados de 2 conjuntos de telas opostas de 215mm de diâmetro e grau de filtração de até 32 micrometros para distribuição de pressão e superfície de filtro ativa dobrada sendo um com área total ativa de 4.357cm² e 12 telas filtrantes e outro de 1.452cm² e 4 telas filtrantes, dotado ou não de unidade de controle para a unidade de filtragem, sistema de limpeza automático com contador, sensores de temperatura, dispositivo de medição e controle de pressão da massa fundida e controladores de temperatura elétricos das zonas de aquecimento, projetadas e desenvolvidas especificamente e com as devidas compatibilidades mecânica e elétrica diretamente acoplada com a extrusora; sistema de transporte automático de pellets composto por placa matriz, granulador automático, peneira vibratória para retirada de água, centrífuga para secagem de pellets com controlador de frequência, tela de classificação de pellets, balança e dispositivo automático de inspeção ótica para análise de cor (espectrofotômetro - Quality On Colour), preparação para sistema de transporte de pellets, válvula pneumática de desvio eletricamente controlada, desenvolvido especialmente com integração total com todos os equipamentos periféricos necessários, incluindo : gabinetes de controle, cabine de controle com painel de controle tipo "touch screen", “software” de controle e interface OPC para assistência remota, com função de controle do acionamento, alimentação, temperatura do reator, pré-aquecimento, resfriamento e contato com alimentos, bombas centrífugas, com dutos de vapor, tubulações, agitadores, bombas centrifugas, sistema de selagem, instrumentos, válvulas manuais e de controle, e exaustão de gases não condensáveis e motores elétricos para acionamento de componentes periféricos.
Motivo
Ex oficio: Inatividade
Resolução
Resolução GECEX nº 566, de 19 de fevereiro de 2024